«کارخانه ذوب القایی سریر صنعت پایتخت»
روشهای تولید فولاد خام
امروزه فنآوریهای مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریختهگری و نورد کم و بیش یکسان است. اما برای بهدست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فنآوریهای مختلفی میتوان استفاده کرد.
عمده فولاد خام دنیا از دو روش زیر تولید میگردد:
- تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کانورترهای اکسیژنی، نظیر ذوبآهن اصفهان.
- استفاده ترکیبی از قراضه و آهن اسفنجی در کورههای قوس الکتریکی و یا القایی، نظیر فولاد مبارکه یا کوره قوس الکتریکی و فولاد زرفام یا کوره القایی.
در روش اول که شیوه سنتی تولید است، از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام یا چدن مذاب (Pig Airon) به دست میآید. در مرحله بعد آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل گردیده، کربن و ناخالصیهای دیگر آن به کمک اکسیژن خارج و فولاد خام تولید میگردد.
روش دوم تولید فولاد، استفاده از کورههای الکتریکی و ذوب مجدد قراضه آهن و آهن اسفنجی میباشد. با وجود آنکه بیشتر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند تولید میشود. اما استفاده از کورههای الکتریکی بدلایل زیستمحیطی، استفاده از قراضه آهن و آهن اسفنجی، سرمایهگذاری کمتر، زودتر به بهرهبرداری رسیدن، بهرهبرداری راحتتر و … توجیهپذیرتر میکنند که مورد نظر این پروژه است.
اطلاعات پایه طراحی
پروژه تولید شمش فولادی در شهرک صنعتی نیزار استان قم براساس اطلاعات پایه زیر طراحی و اجرا میگردد.
- تقویم کاری
| زمان تقویمی | 8760 ساعت در سال |
| زمان در دسترس برای تولید | 7920 ساعت در سال |
| روز تولید | 330 روز در سال |
| تعداد شیفت | 3 شیفت در روز |
| ساعت کار | 8 ساعت در شیفت |
- ظرفیت تولید
| ظرفیت کوره | 15 تن (8.9 تن در ساعت) |
| راندمان تولید | 0.85% |
| ظرفیت تولید فولاد خام | 60000 تن در سال |
- مواد اولیه
| آهن اسفنجی | 23500 تن در سال |
| آهن قراضه | 41500 تن در سال |
| انواع فرو آلیاژ | 1600 تن در سال |
- محصول تولیدی
تولید شمش فولادی (بیلت) با ابعاد 100×100، 130×130 و 150×150 میلیمتر و با طول 6 متر با دانسیته 7.65 کیلوگرم بر دسیمتر مکعب و با وزن ماکزیمم 775 کیلوگرم با گرید:
برای تولید میلگرد آجدار ساختمانی با استاندارد دین 488 3SP, 5SP
- مشخصات جغرافیایی و محیطی
| ارتفاع محل اجرای پروژه از سطح آبهای آزاد | 1452 متر | |
| متوسط دمای محیطی | حداقل 15- درجه C | حداکثر 42 درجه C |
| میانگین رطوبت منطقه | 53 درصد | |
| حداکثر سرعت وزش باد | 31 متر بر ثانیه | |
| آلودگی محیطی | گرد و غبار محلی | |
| جهت وزش باد غالب | 360 درجه – جنوب غربی به شمال شرقی | |
- استاندارد اجرایی
| سیستم اندازهگذاری | متریک |
| طراحی مکانیزمهای مکانیکی و برقی | دین و آی ای سی |
| رنگ تجهیزات | رال |
| هوای فشرده و هیدرولیک | GAS |
| سر و صدا | ISO |
تأسیسات زیربنایی
نظر به مشخصات فنی کوره ذوب القایی با فرکانس متوسط و ظرفیت 15 تن با ترانس 6000 کیلو وات و ترانسفورماتور 7200 کیلو ولت آمپر مفروض و همچنین ماشین ریختهگری تکشاخه و قابل توسعه به دو شاخه با قالب منحنی 11/6 به شرح زیر میباشد:
- محوطه
برطبق پلان فشرده زیر محوطهای با ابعاد 150×140 متر برای این پروژه با در نظر گرفتن طرح توسعه برای کوره دوم و اضافه شدن شاخه دوم ریختهگری مشروط بر آمادهسازی قراضه در خارج از محوطه کارخانه لازم است.
- برق
شبکه خط انتقال برق 20 کیلو ولت دو مداره و ایجاد پست پاساژ با ظرفیت 7000 کیلو وات برای مرحله اول پروژه و 13500کیلو وات برای بخش نهایی از جمله ضروریات پروژه است.
ایجاد نیروگاه یا مولد برق در جوار یا درون واحد تولید شمش با حداقل یک مگاوات برای مرحله اول و دو مگاوات برای مرحله دوم نیز ضروری است. میزان مصرف انرژی: KWh/ ton 580 در دمای 1600 درجه سانتیگراد برآورد میگردد.
- آب
آب مصرفی پروژه به ازای هر تن تولید معادل 850 لیتر برآورد میگردد. تأمین این حجم از آب از شبکه شهرک در نظر گرفته میشود.
- گاز طبیعی
گاز مصرفی پروژه در فرآیند تولید منحصر به پیش گرم پاتیل، تاندیش، برشکاری قراضه و شمش و بصورت عمومی برای سیستم گرمایش میباشد که از شبکه شهرک با نصب ایستگاه تقلیل فشار 2000 متر مکعبی در ساعت تأمین میشود.
- ساختمان تولید
ساختمان تولید شمش فولادی از سهدهانه تولید میشود:
دهانه اصلی تولید مذاب و ریختهگری (SMS BAY)
دهانه دپو شیفتی و بارگیری قراضه (SCRAP BAY)
دهانه تخلیه و انتقال بیلت تولیدی از بستر ریختهگری (BILLET BAY)
